剖析广汽丰田凯美瑞先进生产工艺

       第七代凯美瑞自11月8日在上海发布以来，以其在动力、安全、设计三大方面的科技突破，赢得了公众和业内人士的广泛关注，更凭借领先同级的产品力赢得了消费者和业内人士的好评和期待，被众多媒体评为“年度最值得期待新车”。

       时隔一个月后，12月8日，公布了被业内人士视为“震撼性的价格”，为中高级车确立了全新价值基准，成为整个中高级车市的标杆。 一夜之间，业内人士及消费者为之欢呼和沸腾，第七代凯美瑞成为2011年底最重磅的一款焦点车型。而且日本丰田汽车社长丰田章男亲自出席此次发布会，更是丰田在中国上市的新车发布以来的第一次。丰田社长用实际行动诠释了“中国最重要”这句话的分量和内涵。

       全球累计销量1500万辆的凯美瑞是丰田全球最成功的战略车型之一，1982年诞生以来便迅速风靡全球，13次获得美国最畅销轿车桂冠、15次获得澳洲同级别车型销售桂冠。自2006年进入中国以来，更是创造了最快实现累计销量80多万辆的中高级轿车销量神话。而第七代凯美瑞在动力、安全以及设计等方面“全面领先、完美均衡”的产品价值，更让所有人翘首以待。

    从“心”开始

       作为中高级轿车的代表作—第七代凯美瑞的技术数据令人耳目一新。

       动力科技方面，新凯美瑞被誉为“革命的一代”，配备了“5AR-FE双VVT-i发动机”与“6速手自一体变速器”全新动力总成，丰田全球领先的“双VVT-i可变气门正时系统”和“ACIS智能谐波增压进气系统”等多项先进科技，使得2.5L的最大输出功率达135kW，增长了10%，最大扭矩达235Nm，增长了5%，综合工况下百公里油耗达到同级别最低的7.8L，降低了24%，实现了动力性能和燃油经济性革命性的突破。

       安全科技方面，全系车型在配备丰田独步全球的GOA车身基础上，高配车型还装备了同级别车绝无仅有的10个SRS空气囊。凯美瑞•尊瑞更开创性地配置PCS预碰撞系统、BSM盲区监控系统、AL-TPWS自动定位胎压自动监测系统等以往只配备在豪华车上的顶级安全系统。

       为了配合被誉为“科技巅峰之作”的第七代凯美瑞的生产制造，广汽丰田可谓下足了心机和财力改造。第七代凯美瑞新发动机的生产，广汽丰田发动机有限公司已从今年10月开始调整发动机生产线，生产新型直列4缸发动机。为此，丰田专门向广汽丰田发动机追加投资9600万美元，建设完善该发动机生产线的投产。

       一切“从心开始”以外，在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术，也称之为四大工艺。只有通过这些制造工艺流程中，了解到如此让人追捧的第七代凯美瑞到底怎样经过广汽丰田的精心打造，就让我们一起走进广汽丰田的车间，揭开她背后神秘而又被誉为“21世纪丰田全球模范工厂”、两次荣膺“丰田全球品质奖”的广汽丰田南沙工厂的面纱。

    蜕变涅磐 之四步曲

    萌芽篇 冲压

       为什么每一辆的凯美瑞都是那么完美无瑕，那首先要感谢把她孕育的冲压车间。冲压品质要素主要分为单品精度、成形不良以及面品质不良。凯美瑞的精品品质主要依靠高素质的员工、制作精良的模具，以及全球最先进的设备来保证。

       据统计，汽车上有60%~70%的零件是用冲压工艺生产出来的。因此冲压技术的好坏对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要的影响。

       广汽丰田的冲压车间引进了全球最先进的高效率、高精度，低能耗等特点的伺服冲压线，冲压设备采用伺服电机和均压化气垫，保证了板件在成型时精度的稳定性和良好的成形性，同时采用先进的三坐标空间测量仪对板件精度进行定期的测量。而且装配了全球领先的伺服压力机，辅以高速的零部件搬运，使加工速度达到了世界领先水平，劳动生产率提高20%以上。

       另外，冲压在线采用分割检查、初终品检查、在线抽查以及选别体制，以及定期测量体制等制度上的管理，保证向后工程提高合格的产品。

       在拥有全球最为先进的设备的同时，广汽丰田还拥有一支年轻的、富有创造力的高素质生产管理团队，秉承“压出一流品质、冲向美好未来”的工作精神，不断向全球NO.1的冲压车间迈进！

    茁壮篇 焊装

       汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成型后的板料通过装配和焊接形成车身壳体（白车身），所以焊装是车身成型的关键，是车身制造工艺的主要部分，焊装的好坏直接影响车身的强度。那么第七代凯美瑞的车身安全又是靠什么造就的呢？

       广汽丰田的焊装车间生产线主要由手工线和自动线组成，手工线主要是实现小总成的生产，自动线包含E/C、F/F、U/R、U/B、S/M、MB自动线，在自动线上焊装车间总共导入了583台全自动焊接机器人，使其打点自动化率达到了58.1%。生产工艺除了采用了丰田最先进的GBL生产线以及处于全球领先水平的内夹具拼装工艺还配备了独有的生产指示以及在线计测系统实现了全自动、高柔性、高精度的高效率生产。

       在焊装方面，广汽丰田采用了丰田领先于全球的GBL生产线，实现高效率化、简洁化的生产。而且采用了丰田独有的内夹具总拼技术，100%有效的保证车身精度。同时导入NC基准，取代传统的托盘，降低新车型导入时的改造，保持生产线的稳定，同时利用NC基准重复精度高的优点提高车身精度（传统托盘存在机差）。采用了最新的多轴蛇型焊接机器人和新型轻量化焊枪（铝质），能以更小的空间占用和更低的能耗，实现世界领先的焊接品质。

       以柔性化、平准化共线生产方式，一次实现在同一个生产平台上实现多达6个车型的共线生产。在充分贯彻丰田TPS中带人字旁自动化的思想的基础上，采用良品条件的系统自动控制，保证设备在自动化生产的同时，保证是正确的生产。通过设定品质关卡、QA检查站以及配备在线计测设备等方式实现实时的品质监控和确保。使各个工程各自保证在自己工位生产的产品的合格率达到100%。

    升华篇 涂装

       涂装对于汽车产品来说有两个重要作用，第一车防腐蚀，第二增加美观。涂装车间作为承接焊装与总装的工程，主要任务是提供车身的防腐、防锈、防水、隔音、表面美观，完成白车身的电泳与表面涂装，及密封胶PVC的涂布，隔音垫、窗框胶带等的安装。

       涂装工艺过程比较复杂，技术要求比较高。如何减少汽车生产中尤其是车辆喷涂环节甲苯、二甲苯等有害气体的产生，一直是困扰整个汽车行业的难题。为了减少VOC排放，广汽丰田采用了“全过程控制”的方式，放弃油性涂料而在电泳、中涂和上色等环节均使用水性涂料，大大提高了环保水平；其中水性中涂在国内汽车行业是第一次使用。由于大量采用VOC排放更低的水性涂料，同时采取措施降低有机溶剂的使用量，进一步减少VOC的排放，最后通过RTO（废气焚烧装置）净化车间产生的废气，使得VOC的排放量达到世界领先水平的15g/m2以下。导入丰田领先的“灰尘感应器”和“防尘水帘”等高科技装备，使得车辆油漆的各项技术指标遥遥领先。

       广汽丰田还新设了专用的工装夹具,优化了喷涂机器人的程序与喷涂条件。并且设立三重品质关卡,常时品质监察,每日的品质情报中心汇总,对问题点速断速决,以保证各生产工段不向下工程流出不良品;结合对前工序的定期品质监察,以及质量管理部对各类部品和原材料的检查,确保不接受不良品与不良的原材料,从而为第七代凯美瑞的三大车型共线生产提供优良的品质保证。

    凝华篇 总装

       第七代凯美瑞的制造过程在走完前面三步之后，已经初现仪态，第四步要做的就是总装。

       这是汽车全部制造工艺的最终环节，是把经检验合格的数以万计的各类零件，按规定的精度标准和技术要求组合成分总成、总成、整车，并经严格检测程序，确认其是否合格的整个工艺过程。而第七代凯美瑞的安全可靠、造型美观、乘坐舒适并满足环保要求，都是通过总装工艺来保证的。若装配不当，以昂贵的代价制造出的合格零备件，不一定能够装配出合格的汽车，因此总装工艺是保证汽车产品质量的重要环节。

    汽车总装的特点是零备件种类多，数量大、作业内容复杂。汽车总装工作量约占全部制造工作量的20%~25%。为此，广汽丰田运用丰田特有的“SPS系统”（精细的零件分拣系统），使得零件区与装配区分离，工厂被极大地简洁化；优化的物流系统使物流线路更短，生产效率更高；整个系统的生产柔性化程度更高，更加适合多车型共线生产。

       由顾客订单情报系统输出作业人员一目了然的记号以指示零部件的选装关系，同时控制流水线各设备对车辆“身份”进行层层识别，在混线生产下可靠保证车辆配置准确无误。装配线区域ANTON系统为全数工位配备异常呼叫开关，使生产过程出现的问题及异常100％暴露；与生产控制系统相联，实现生产全过程监控。以此践行丰田“自働化”的流水线生产理念，即作业者充分主导的生产线，任何的品质问题在必须制造“当时、当地”得到解决，否则无法流入下道工序。

       以人为本，摩擦输送链、重力辅助搭载装置的应用，营造出安静无噪声污染的工作环境。同时，总装车间配备了“重量辅助装置”，可使10KG以上的零部件能被轻易地进行优化移动和装配，即便是体力稍逊的工人也足以轻松胜任所有的作业。而在轮胎组装环节设置的“扭力显示装置”，可对装配的扭力指标进行前所未有地精确控制。

       针对作业者可能偶然出现注意力不集中的情况，引入自动防错装置（POKAYOKE）、重要品质工位QIS（品质可溯）体作双重保证系。重要品质制造工位均配备自动防错装置，防止偶然人为错漏造成不良；重要品质数据进行自动判定并上存服务器，形成品质可溯体系。对于生产中出现的变化点，已实现事前准备、记录实施、跟踪确认等环节的流程化、标准化管理。对重要品质参数进行定时抽样，配合技术基准作统计分析，异常趋势在总装工序内便得到及时揭示，充分保证了每一台新凯美瑞车相同的质量标准。

       涅磐精神：不断挑战，冲刺顶峰

       某位学者曾经说过：“制造”是意味着创造出面向用户的附加价值的顺畅流动。顺畅流动首先是指“无阻塞的快速流动”，其结果可以带来品质和生产力的提高。

       不论我们借助的制造机器多么便利、多么先进，工序多么严谨，其实都离不开人的因素。广汽丰田作为汽车制造企业，深知“制造”对人的依存度的重要性。广汽丰田自成立以来，一直秉承着著名的TPS系统所代表的造物哲学。对于品质的执着，工作上的相互指导，改善活动能力的赋予等从内部来进行自我变革，挑战自我。

       在产品正式投产前，广汽丰田是以丰田成熟标准对每一道工序的品质保证能力作量化评估，以全数达标作为生产的必备条件。

       作业人员上岗前均经过有针对性的流程化能力培训及考核，上岗后由熟练员工一对一作观测与跟踪。明确的作业标准100％覆盖全数工序员工作业有章可循，现场管理人员监督员工按标准作业的情况并对作业标准进行持续改善。全员参与的持续改善是GTMC品质不断提高的重要保证。现场作业者是最了解现场状况的人，作业者的创意改善提案是现场工艺改善的重要的部分。这一切让我们看到了广丰人执着追求着世界高水平的质量标准的决心。

       6年80多万辆强劲的市场表现，也证明了凯美瑞强大的市场生命力和可贵的产品品质。如今第七代凯美瑞问世，凭借全面其强大的产品力、广丰人对品质的执着和广汽丰田公司高起点、高增长而迅速崛起所积累的雄厚的企业综合实力，都代表了当今汽车行业制造水平的新标杆。

       第七代凯美瑞在被赋予拥有“卓越超群QDR（品质、耐用、可靠）”的车魂，以及广丰人顺畅的制造过程中所追求“品质至上”的造物哲学中，都让我们领略到第七代凯美瑞在目前竞争领域上，依然没有对手。