子午化进程加快乘用胎和无内胎载重胎比例提高

    中国 轮胎 在经过前几年的高速发展后，今后五年将着重进行产品结构调整，其中子午胎将得到较快发展。工程子午胎将继载重子午胎之后，成为又一增长热点，尤其是巨型工程胎的子午化进程更快，预计2010年中国工程子午胎产能将达100万条以上。今后几年内， 轮胎 出口量仍将占总产量的1/3以上，且以子午胎为主导产品，这也将带动国内 轮胎 的无内胎化进程。预计2010年，全国 轮胎 子午化率将达72%，其中汽车 轮胎 为85%。子午化进程加快，乘用胎比例增加，无内胎载重胎比例提高，将直接影响未来 轮胎 原材料需求结构。

    在我国天然胶资源有限，国际天然胶价格持续高位的大背景下，在价格杠杆的驱动下， 轮胎 企业将尽可能更加科学地使用合成胶，增加合成胶的应用比例。因此，我国合成胶未来发展应适应 轮胎 行业结构调整的新需求。据分析，'十一五'期间 轮胎 厂将改变配方调整橡胶使用结构，全国 轮胎 合成胶应用比例将可提高3.8％，即由目前的39.2%提高到43%，与目前日本 轮胎 合成胶应用比例相当。

    目前，我国 轮胎 耗胶中，子午胎与斜交胎约各占一半。而子午胎中合成胶的应用比例(31.7%)低于斜交胎(40.3%)，载重子午胎更是不到15%。经测算，2010年中国 轮胎 需求量将达到3.6亿条，其中子午胎约2.59亿条，2006～2010年间，这二者的年均增速分别为7.6%和11.8%； 轮胎 耗胶量年均增长率为6.8%，其中天然胶为5.4%，合成胶为8.8%，天然胶消耗量的增速将低于合成胶。其中，子午胎耗胶中合成胶的比例将由31.7%提高到34.0%。而斜交胎为了增加竞争力，将更多地着眼于降低成本，其合成胶应用比例将由40.3%大幅提高到50.8%。同时，由于我国仍有不少有内胎 轮胎 ，而内胎正在逐渐实现丁基化，因而其对丁基胶的需求量还有上升的趋势。
    '十一五'期间，丁苯胶、顺丁胶、丁基胶和聚异戊二烯橡胶将是结构调整最具代表性的胶种。

    丁苯胶 丁苯胶主要用于轿车和轻卡子午胎、工程胎、农业胎的胎面，以及普通内胎、垫带等。2005年 轮胎 用丁苯胶约为52.5万吨，2010年将增加到81万吨，年均增长9.0%，占 轮胎 总耗胶的22%，是增加合成胶应用比例的主力军。轿车胎胎面胶将更多地采用溶聚丁苯胶，2010年轿车胎用丁苯胶约为24万吨，其中胎面胶占60%以上。发展溶聚丁苯胶，要根据 轮胎 企业的不同要求，发展系列品种、牌号，包括不同乙烯基、苯乙烯含量，不同充油量等。国内已开发出集成橡胶，要实现产业化，应加强生产部门与使用部门的联合，更有针对性地开发、推广。因此，2010年，丁苯胶的使用比例可望提高2个百分点。丁苯胶与顺丁胶的应用比例将由1.36提高到1.44。

    顺丁胶 顺丁胶具有优异的耐磨性、耐屈挠性、滚动阻力低等特点，因此载重子午胎胎侧胶、载重斜交胎导向 轮胎 面胶、冬用 轮胎 胎面胶、子午胎胎圈护胶等必须使用顺丁胶。 轮胎 产品虽有所变化，顺丁胶使用的比例略有下降，但绝对量仍将有较大增长，年均增长约为7.9%，顺丁胶总用量在56万吨以上。因Nd系顺丁胶更适合于子午胎，应加大推广力度。低顺式聚丁二烯橡胶目前已应用在子午胎胎圈护胶中，还可进一步推广到胎面胶上。国内开发的高乙烯基顺丁胶初步认为性能与溶聚丁苯胶相当，且成本更低，值得 轮胎 企业关注。

    卤化丁基胶与丁基胶 这二者的消耗量在我国同时有很大增长。我国丁基胶自2000年正式投产以来，近年满负荷生产，自给率在50%左右。卤化丁基胶需求近年来增长迅速，但全部从埃克森美孚、朗盛和俄罗斯进口。今后5年， 轮胎 对丁基胶和卤化丁基胶的需求年均增幅分别为7.8%和12.7%，卤化丁基胶成为增长率最高的一个品种，其中溴化丁基胶约占65%。2010年 轮胎 需丁基胶7.3万吨，卤化丁基胶10.5万吨。最近南通东腾特种合成橡胶公司已成功开发出氯化丁基胶，但规模仍很小。此外，还应抓紧溴化丁基胶的开发，并使溴化与氯化丁基胶尽快实现规模化生产。

    聚异戊二烯橡胶 目前，我国聚异戊二烯橡胶的生产仍是空白，但在合成技术和应用技术方面已积累了较多经验，C5资源方面也已具备条件。天然胶价格虽有波动，但基本上处于高位，加上天然胶资源有限，因此，应从战略高度重视发展我国聚异戊二烯橡胶生产。 轮胎 中如掺用20％异戊胶，则工艺、配方等都不用改变，就可实现20％的天然胶替代，聚异戊二烯橡胶的使用量也将达40万吨，成为我国合成胶的一大品种。