当前车企最为先进的制造工艺盘点汇总

当前车企最为先进的制造工艺盘点（2）

　　在科尔维特这款车诞生至今，2014款车型中的车架结构最为复杂，主车架由5段特别定制的铝材合并而成，包括车架两端的铝挤压件、主车架中央梁和悬架连接处的空心节点铸件。车架每部分的厚度均不同，根据每部分的不同作用达到不同的刚度和重量要求。车架装配需要先进的连接工艺、精确的强度测量和尺寸测量作为基础。通用采用新型铝材焊接、热熔钻式紧固工艺以及激光焊接工艺分别满足上述要求，打造出高质量的车架。

　　大众XL1采用最严苛公差标准装配

　　大众XL1在经过种种轻量化设计之后，整车重量仅为795公斤，其中包含了重227公斤的驱动装置、153公斤的行驶机构，80公斤包括2个筒形座椅的设备，以及105公斤的电气系统，余下的230公斤便是车身重量，经测试车身的风阻系数(Cd)为0.189。

　　为了保证车身尺寸的精确度，大众XL1的车身制造过程中将首先使碳纤维横造式车架固定于组装支撑板上，并用夹具固定。再将车顶部分组件通过粘合的方式固定，车后方主干部分通过胶合以及螺栓链接方式固定。

　　车门制造过程施行最严苛的公差标准;车门材料上的钢材与铝材能够根据具体外饰形态进行重塑，但是碳纤维材料不能。车门铰接在 A 柱下端和车顶边框略高于挡风玻璃处的两个点上，所以车门向上展开时也会略微前倾。车门可以完全升到车顶上方，因此打开时可空出非常大的进出空间。车身A柱处的碳纤维材料厚度由2毫米到6毫米不等，其中还包括环氧树脂和四种不同类型的聚氨酯胶，包括在特殊领域使用高弹性胶。

　　奔驰新S级采用全新燃油箱制造工艺

　　奔驰新S级中采用了邦迪管路(TI Automotive)公司最新发布的先进燃油箱工艺技术(tank advanced process technology，TAPT)新方案使得奔驰S级中鞍槽形燃油箱与附属元件集成结构得以优化。

　　TAPT工艺是一项灵活性极高的解决方案，能够适应多种类型的动力总成(包括柴油车、汽油车、混动车、新能源车)以及各种不同的油箱几何结构。目前来说，汽车制造商根据不同种类的汽车和区域性差异会对油箱及其附属件结构进行调整，而TAPT工艺则符合全球标准化汽车平台的各项标准。邦迪管路目前已经着手研发第二代TAPT技术，将通过独特的双成型工艺制造出增压燃油箱，专门用于混合动力车。在制造过程中，直接将刚性辅助结构插入油箱中，辅助其成型并保持箱内压力。

　　莱比锡工厂多项高新工艺打造宝马i3

　　2013年经历了大红大紫的宝马i3目前已经投入量产。在其“出生地”莱比锡工厂的生产线中，采用了多项先进工艺。从碳纤维细丝纺织成各种各样的结构和样式，再利用热处理或塑料粉末高压粘合技术，把这些板件加工出立体构型。加工成型阶段，每一次三个形状完全相同的碳纤维板件要重叠在一起，这样可以有效地降低在最终的树脂传递成型过程中材料发生撕裂的可能性。

　　在树脂传递成型阶段之后，利用水激光切割技术完成碳纤维增强复合材料部件上的嵌入空和边缘剪裁加工;接着在最新的全自动化车身车间中，所有部件进行过表面磨砂处理，增加粘附性后，结合为一个稳固整体。