世界模范工厂欧洲制造 江淮乘用车三工厂探秘

世界模范工厂欧洲制造 江淮乘用车三工厂探秘(2)

冲压车间的高自动化的体现之一，在于其拥有的德国舒勒高速冲压自动化输送系统上。此系统包括磁力分张上料小车、拆垛机械手、板料清洗机、板料涂油机、光学对中台，以及5台舒勒横杆机器人。其优势在于能够高速自动拆垛；双料自动检测处理，保护模具及压力机；高质量在线清洗涂油；光学对中台，无拍打，保护板料，实现高速传输。

这里要重点提一下德国舒勒横杆机器人。其呈悬挂结构，在KUKA标准6轴机器人的基础上增加了直线轴和端拾器轴，拥有8个自由度，可实现工件的直线稳定传输，在具有机械手快速穿梭性的同时又具有机器人的柔性。

全自动更换模具及端拾器更是冲压工艺高自动化的表现之一。全线压力机装备模具自动夹紧器，可完成快速开进退回及自动夹紧，与装备氮气弹簧的自动化模具相配合，整线可实现全自动换模；每台舒勒横杆机器人均配有端拾器更换站，可完成新旧端拾器的全自动更换；冲压线可轻松完成生产切换，耗时仅3-5分钟，较一般生产线减少一半以上。

冲压车间同时具有安全低噪的特点，整线封闭隔绝了粉尘污染，减少停线时间10%-20%；减少清洗机、涂油机等油污污染；噪声低于85dB，最大程度保护员工健康；视频监控系统覆盖所有工位，全部操作面板移至封闭外部，设备操作及故障查找快捷方便。国际先进全封闭自动化冲压线，使江淮汽车全面进入冲压自动化高速时代。

焊装车间

和冲压车间一样，焊装车间同样具有“高节拍、高柔性、高自动化、高品质”的四高特点。

焊装车间拥有自主车企第一条高速柔性焊装生产线，166台机器人，全线自动化。焊装主线配置了完全自主知识产权的高速辊床，工位输送6秒以内；侧围线左右各3套满足六款车型的侧位夹具切换系统，联合6套高速转台，实现侧围的六车型柔性切换及高节拍的应用；发舱线配置高速切换滑台，联合7台机器人同时高密度进行点定和焊接，仅用2个工位，实现六种发舱柔性生产；门盖线采用自动化岛模式，人工仅负责上件和下件，其余焊接、包边、涂胶均由自动化岛内的机器人和包边压力机完成，包边压力机首次采用4个移动工作台，最大程度减少换包边模时间，提高生产效率；门盖输送线采用随性小车配送，摩擦式输送机驱动，具有自动化程度高、运行速度快，噪声低的优点，目前在国内的汽车行业，其应用技术已经被大规模生产的制造商所接受。