迈腾的42米激光焊接技术和HSB车身结构

在汽车制造工艺里，焊接是汽车制造一道不可缺少的工序。通常来讲，车身焊接主要有电阻电焊、缝焊、二氧化碳焊等方式。在零件焊接上，应用到的焊接技术还有闪光焊、电子束焊、电栓焊、脉冲焊、摩擦焊等等。近年来，世界上最新出现了激光焊接技术，并且发展得很快，用激光焊接技术，工件连接之间的接合面宽度可以减少，既降低了板材使用量也提高了车体的刚度。

全新迈腾全车身采用了长达42米的无缝激光焊，在国内是最高的。激光焊接能与传统的点焊工艺不同，激光焊接可以达到两块钢板之间的分子结合，也就是焊接后的钢板硬度相当于一整块钢板，大幅提升了车身强度。使整个乘员舱变成一个整体，无论前碰、后碰、侧碰都能做到吸收能量，将撞击能量承载到超高强度热成型钢板上，使车身强度得到大幅度提高。

当然，激光焊接的实际使用意义并不仅于此，还使得车身的结合精度也得到大大提升。一般来说，车辆在道路上行进时来自地面的颠簸会转换成每分钟上千次的扭曲运动考验车身，如果车身结合精度、强度不够，轻则车内异响频频、噪音大，严重的可能导致安装在车辆上的零部件如变速箱、前后桥的损坏或者车身断裂。事实上，无论多好的路况，我们的座驾都在不断进行高强度扭曲运动，而且随着速度提升、路程增加，这种考验会越来越严峻并直接关乎驾乘者的安全。而采用激光焊接技术的车身，其动静态刚度较其他焊接工艺可得到超过50%的提高，从而显著降低了车辆行驶过程中的噪音及震动，改善了乘坐舒适性。

同时全新迈腾采用超高强度车身结构HSB，74%采用了高强度和超高强度钢板，其中16%为强度更高的轻质热成型钢板，分布于A柱、B柱等关键部位。热成型钢板指将钢板经过950°C的高温加热之后一次成形，又迅速冷却从而全面提升了钢板强度，屈服度达1000Mpa之高，每平方厘米能承受10吨以上的压力，把这种材料用在车身上，在车身重量几乎没有太大变化情况下，承受力提高了30%，使汽车的刚强度达到全新水准，在欧洲NCAP碰撞测试中达到五星级标准。