问题一:发泡孔不足:1。发泡剂的质量可能有问题。如果出现这种情况，首先要检查发泡剂的使用寿命，看是否在使用寿命之内。2.可能是化合物的可塑强度太低。这时，我们需要检查橡胶的塑性是否在标准范围内。如果可塑性太低。要进行额外的混合和细化，可以增加可塑性，增加发泡孔的数量。3.当橡胶放置时间过长或处于高温时，发泡剂会挥发。在这种情况下，应再次处理化合物。4.混炼胶的硫化速度很快。此时应调整混炼胶的配方，协调硫化剂的临界温度和发泡剂的分解温度，使两个速度相互配合，减缓硫化速度。

问题二:充模不足:1。使用的橡胶数量不足。这时要对橡胶条逐一称重，这样才能保证橡胶的重量达标。2.可能是模具不够光洁或者模具使用时间较长但没有进行相应的清洁工作，使得胶料在流动时受到阻力。在这种情况下，要想办法降低阻力，增强化合物的流动性。

问题:发泡孔过大或过小的不均匀现象:1。发泡剂结块。解决方法是将团聚颗粒过筛，将较粗的颗粒充分粉碎，然后充分混合，使其均匀分散。2.复合剂含有太多的水或空气，并且复合物中混有其他杂质。在这种情况下，应先除去配合剂中多余的水。充分除去配合剂中的空气和杂质，使其充分硫化。3.可能是由于硫化不充分，花纹形成后出现了连续成孔的现象。此时应相应调整硫化工艺条件。增加硫化剂用量，达到相应标准。

问题:过度硫化或硫化不足:1。过度硫化通常会导致产品表面变色、小孔、高硬度和边缘开裂。原因是操作不当，或温度过高，硫化时间过长或仪器故障。检查各阀门、仪表有无问题。然后严格执行操作规程。2.当硫化不足时，气孔的内部压力大于脱模后的外部压力。如果橡胶材料继续吹孔。轻则造成硬度低，强度差，变形大；然后重孔爆破。检查仪表和阀门有无问题，严格执行操作规程。

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