改进炼胶工艺 提高翻胎胶料质量

改进塑、混炼工艺

　　二、改进塑、混炼工艺，提高胶料质量

　　改进炼胶工艺。前面讲了影响混炼胶质量的主要因素，要提高混炼胶质量，我们必须有针对性地采取相应措施，耒加以改善。正确的塑炼和混炼工艺是胶料发挥最佳性能的基本保证。近年我国多数翻胎厂对炼胶都进行了大量改进试验，但多偏重提高生产效率，忽视了炼胶质量。

　　1、坚持科学合理的塑炼工艺

　　在NR/BR或NR/SBR并用胶中BR,SBR在生产过程中已控制了生胶的初始可塑度勿须塑炼，但NR必须塑炼。前面我讲了为了有效使胶相结构细微化，才有利于共硫化，有利于炭黑及助剂的合理分配。为此必须通过加工，使两胶的粘度(或分子量)相近，才有利于互容，促使两相结构细微化，另一方面因BR或SBR与炭黑亲合力大，这样有助于炭黑大部份进入非自补强性橡胶内，以提高胶料的物性。可见优质的胶料必须进进行合理的塑炼。为此必须将NR塑炼至与掺合的合成胶可塑度相近时，才并用。一是将NR塑炼至与BR或SBR可塑度相近时预合炼后存放待混炼;二是将塑炼好的天然胶与合成胶直接投入密炼机掺合混炼。塑炼最好采用开炼机，薄辊距，低辊温，既不能过炼，又不能欠炼，最好通过检测确定。即使采用这两种塑炼方法炼制的胶其性能也有差别。(见表一)

　　NR/BR(50/50)，N220，54份不同塑炼工艺性能对比表 表一

　　2、选用正确的混炼工艺

　　所谓混炼就是将各种配合剂混入胶中，制成质量均匀的混炼胶过程。目前我国

　　翻胎企业胶料混炼大多采用密炼机，其混炼方法有一段混炼和二段混炼之分。

　　一段混炼就是将生胶与配合剂加入密炼机内经较长时间压炼后，排出，再在开炼机上加硫黄出片冷却待用。二段混炼则是先在密炼机上进行除硫黄、促进剂外的其它配合剂经较短时间(约8分钟)混炼后，排出送开炼机压片冷却停放。停放至少8小时以上再重新投 入密炼机内加入硫黄、促进剂约炼6分钟 ，排出送开炼上压炼并缩小辊距薄通3次以上，再放厚下片冷却待用。 二段混炼总的时间比一段混炼长，混炼胶的搬运、出片次数增多，有其不足。但就其混炼胶质量，我曾作过反复对比试验和实际里程考核都证明二段混炼胶优于一段混炼胶。(见表二)。混炼中特别提出注意的几个问题：一是加药顺序。量少、难分散的助剂，防老剂及固体软化剂先加;液体软化剂后加;因液体软化剂与炭黑一起加易结团，有碍炭黑均匀分散 ，影响胶料物性特别是耐屈挠性。二是一段混炼后一定要停放8小时以上，最好停放24小时，再进行二段混炼。三是二段混炼完后，一定要调小辊距薄通三次以上。一段混炼后停放时间长短;二段混炼后薄通不薄通对混炼胶质量都有明显影响(见表二)

　　为使胶料物性保持恒定，就必须使炭黑等配合剂的分散程度保持稳定。这得通过炼胶时所用剪切力耒实现。根据影响并用胶胶相结构的因素有：溶解度参数、分子结构、门尼粘度，其中以门尼粘度影响最大。因为剪切力=粘度x剪切速度。一股炼胶机的转速是固定的，只有采用提高胶料粘度或缩小辊距的办法耒提高剪切力。

　　一段混法，由于混炼时间较长，温升高，粘度低，剪切力小不利于配合剂分散;反之高温还会引起橡胶分子热氧降解。二段混炼法，由一段混炼停放后，使胶料恢复疲劳，增大粘度，再进行二段混炼，由于混炼的时间短，温度低，使配合剂再次得到较好分散。最后缩小辊距薄通几次，这都是增大剪切力，提高助剂分散程度的好办法。炼得的胶料物性，特别是耐磨性显著提高。

　　二段与一段混炼，薄通与不薄通，停放时间对胶料物性比较表 表二

　　试验配方特点：NR/BR(50/50);配用炭黑N220 56份。