深度探秘华晨中华工厂 小车也会有大不同

深度探秘华晨中华工厂 小车也会有大不同(2)

总装车间——品质的终极保证

最后一个进入我们视线的是总装车间，这也是各位媒体同行最为关注和期待的一个参观步骤。中华总装车间2011年1月18日投产使用。车间占地36500㎡(含物流库区8000㎡)，年生产能力20万台/双班，设计节拍1.5分钟/台。

总装车间

总装车间主生产线共有124个工位，按照工艺流程分内饰线、底盘线、尾线三部分。生产线采用了模块化装配作业形式，具有先分装再集成的工艺特性；生产信息传递是通过生产跟踪系统和条码技术实现，实行看板生产管理；物料供应采用了JIT配送方式。整车性能检测结果自动显示和集中采集，保证了整车质量可靠性和可追溯性。

总装车间生产线设备选型以国内制造与国外引进相结合，装配生产线设备采用了承德华远自动化有限公司制造的输送设备，整个生产线设备运行实现自动化连线控制，电机减速机全部采用德国SEW产品；生产线边关键设备引进了德国KUK公司风档玻璃涂胶机器人，美国FORI公司底盘动力总成合装线，德国DURR制动液、防冻液等液体加注设备；整车性能检测线设备引进了德国DURR公司整车末端测试线。生产线设备自动化技术水平达到国内大众、通用合资品牌生产线水平。

这一参观环节我们是按照内饰线、仪表分装线、车门分装线、底盘线、尾线、整车检测线、终检线的顺序逐一进行参观和学习。

在总装车间首先参观的是内饰线部分。内饰线采用德国杜尔的滑板，在稳定、节能、噪音等方面均有不俗的表现，滑板表面为木质平板，大大减轻了操作者的行走疲劳强度，接近性好，更加保证产品的质量，而且其模块化设计更容易维修。

总装车间内饰线

涂胶作业则由德国库卡机器人代替人工来进行，可以满足工作频次高、工作量大的涂胶作业，而且做工精细，喷涂均匀，质量很高。可以自动识别风挡玻璃的类型，按照设计程序进行涂胶，保证良好的一致性。

华晨将中华总装车间打造为柔性生产车间，各个主要装配环节之间均有一定量的缓存区，以确保某个环节出问题后不影响整个生产工作的正常进展。仪表分装线和车门分装线均由自动调配程序控制，分线装配的方式大大提高了生产效率，降低生产成本。

底盘合装过程中，采用了美国FORI的RGV合装车，能够平稳、精确的完成发动机、前桥、后桥、排气管等整体举升到位并完成安装，举升机采用艾默生CT的变频器控制，驱动电机内置编码器，前后托盘精度在1mm之内，在保证装配高度精准的同时缩短了装配时间，提高生产效率。

美国FORI公司底盘动力总成合装线

尾线下线升降机由承德华远自动化公司设计制造，自动识别车型，并根据车型进行到位检测，分为上下两个升降段，最终与尾线保持同步，将车辆平稳安全的落到尾线上，不需要尾线停线，提高生产节拍。

采用德国杜尔公司的加注设备，制动液空调加注机、动力转向防冻液加注机具有非常强的抽真空能力，使管路内的空气接近真空，按照工艺参数准确的加注液体。

检测线上的四轮定位台、大灯检测台及转毂试验台同样全部采用德国DURR公司的检测设备，德国DS公司的ECOS电器检测设备与其配合使用，保证了整车的质量，确保产品合格出厂。

转毂试验台的变频器带有能量回收功能，将车辆运行过程中产生的电能回馈到电网，降低电能的消耗，真正实现了大设备低能耗。

转毂试验台

终检线由承德华远建设，当整车最后经过终检线上的灯光隧道时，其表面的瑕疵也将在这里被发现并得到解决。

至此我们本次华晨中华H230的品质探营活动就算圆满结束了。在离开工厂的一刻感触颇多，媒体同行们纷纷表示不仅对于中华品牌信心倍增，同时也看到了自主品牌辉煌的明天。