五大制造品质保证程序--焊装车间

导入了丰田最新的GBL(GLOBAL BODY LINE)线，采用最新的焊接机器人，自动化程度高达47.6%，尤其是率先引进的多轴蛇型机器人和新型焊枪，能以更小的空间占用和更低的能耗，实现世界领先的焊接品质。代表世界领先水平的“内侧夹紧装夹技术”，在有效地确保车身精度的同时，确保在生产节拍内进行车型的切替，真正实现了柔性化生产。

介绍

焊装是将冲压生产的工件进行焊接组装形成白车身的生产部门。焊装车间生产线主要由手工线和自动线组成，手工线主要是实现小总成的生产，自动线包含E/C、F/F、U/R、U/B、S/M、MB自动线，在自动线上焊装车间总共导入了583台全自动焊接机器人（1线279台，2线304台）使其打点自动化率达到了58.1%。生产工艺除了采用了丰田最先进的GBL生产线以及处于全球领先水平的内夹具拼装工艺还配备了独有的生产指示以及在线计测系统实现了全自动、高柔性、高精度的高效率生产。

领先业界和竞争厂商先进科技和技术

①丰田全球领先的GBL生产线，实现高效率化、简洁化的生产。

②采用丰田独有的内夹具总拼技术，100%有效的保证车身精度。

③导入NC基准，取代传统的托盘，降低新车型导入时的改造，保持生产线的稳定，同时利用NC基准重复精度高的优点提高车身精度（传统托盘存在机差）。

④采用了最新的多轴蛇型焊接机器人和新型轻量化焊枪（铝质），能以更小的空间占用和更低的能耗，实现世界领先的焊接品质。

⑤E/C生产线采用丰田革新技术技术，有效的消除了托盘机差，同时大大的缩短了作业工位长度。

⑥使用生产指示系统进行生产，无须人工车型切换，也不需要切换时间。

⑦生产线配备合格条件检知系统，确保每次生产都是在合格的生产条件下进行（充分贯彻丰田带人字旁自动化的思想）

生产方式的领先之处

①柔性化、平准化共线生产。通过生产指示系统进行车型的实时指示生产，降低库存量的同时，确保车型的切换时间为零。以次实现在同一个生产平台上实现多达6个车型的共线生产。

②良品条件的系统自动控制，在充分贯彻丰田带人字旁自动化的思想的基础上，保证设备在自动化生产的同时，保证是正确的生产。

③各个工程实行自工程完结，即各个工程各自保证在自己工位生产的产品的合格率达到100%，通过设定品质关卡、QA检查站以及配备在线计测设备等方式实现实时的品质监控和确保。

品质生产管理上是如何进行品质保证的

品质管理主要体现在三个方面：

Ⅰ、焊接强度的保证：

①焊点的非破坏检查，在QA检查站以及焊接检查架台进行焊点的非破坏性检查，确保焊点的强度合格

②超声波焊点强度检查，利用超声波透射焊点产生的特殊波形图进行焊点的强度检查，由于采用非接触式检查，对工件的影响为零.

③全破坏检查,定期对整车焊点进行全破坏式检查,确保车辆焊点的强度合格(车辆报废处理).

④切片实验,定期对焊点进行切片实验,确认焊核的尺寸,以及焊点部位的结构变化,进行焊接品质的监控.

⑤焊接条件的定期测量点检，确认，焊接条件的步增设置以保证每次的焊接都是使用最佳的焊接条件。

⑥通过对电极头的定时修模、整形减少电极磨耗对焊接产生的不利影响；

Ⅱ、车身精度的保证

①采用独有的内夹紧技术可以将车身精度控制在世界教高的公差范围之内。

②采用先进的在线计测系统可以实现车身精度的实时监控（全数），当生产线出现超出公差的情况时，生产线会自动停止等待处理，以次确保合格产品的生产。

③采用先进的3次元测量仪定期对整车精度进行测量，为高精度的车身提供了保证；

④对所有的部品总成配置检具，定期对精度进行确认，同时运用该检具进行精度提升的解析。

Ⅲ、面品质的保证：

①通过作业人员对自工序的完结确认以确保各个工位产品的合格率

②对冲压外板在使用前利用卤光灯进行全数的面部检查，以确保将良品投入到生产线。

③车身最终点检查线设置高照度灯棚进行全数的面部检查，确保车体制造过程中未造成任何的面部问题。

④针对特别细微的面部问题点，通过E/D后面部特征变化后进行再度的检查确认。