2011年全球最新汽车技术盘点之车身内饰篇

2011年全球最新汽车技术盘点之车身内饰篇(1)

福特用MuCell微孔泡沫塑料减轻车重

本着推进汽车减重、降排与节油的目标，福特汽车从巧克力棒的泡沫多孔结构中获得灵感，通过在生产过程中注入气泡的方式制造蜂巢结构MuCell轻质塑料零部件。

MuCell材料在塑料成型过程中注入气泡，形成微观层面的多孔蜂巢结构。MuCell材料的特殊结构一方面减轻了密度并降低了材料用量，另一方面保持了一定的强度，零部件的完整性未受到折中影响。

新款MuCell材料具有多方面的优势。除了保持强度和降低密度之外，成型所需提供的压强显著降低，与传统工艺流程相比，所耗费的工时降幅可达33%。上述制造速度与加工效率等方面通过新技术得到提升，有效降低了能量消耗、加工排放和零部件制造成本。

水果纤维素用于零部件推进汽车绿色化

为了制成环保性能更加突出的汽车，巴西科学家致力于从水果中提取纤维，开发水果纳米纤维素增强材料，制造汽车车身。

绿色植物的细胞壁由纤维素构成，与玻璃纤维、碳纤维等其他材料纤维类似，植物中提取的纳米纤维素纤维可用于塑料等基体材料，从而使原材料具备更好的强度特性和耐用性。

该材料的强度甚至超过当前用作防弹背心材料的凯芙拉（Kevlar）合成纤维。与现下的汽车塑料材料相比，除了强度更高、密度更低之外，纳米纤维素还具备再生循环使用功能。相形之下，无论是凯芙拉还是普通塑料均来自于不可再生的石油或天然气资源。

江森自控粘合技术促生轻量化铝钢座椅框架

江森自控成功开发出新款后排汽车座椅系统，与使用先进轻质复合材料取代金属材料的常见手段不同，江森自控所依赖的途径乃是粘合技术方面的进步，实现铝材和钢材混合使用；结合其他措施，公司成功地为后排座椅的椅背框架减重34%。

铝材主要用于座椅后背框架的上下横杠，而侧向承重及横向加强梁则由钢材制成。两种材料的混合使用，让座椅框架减重幅度达到30%。

除了用铝材替换下部分钢材之外，钢制椅背板将厚度从0.6毫米减至0.4毫米（0.024至0.016英寸），进一步减重4%。座椅采用模块化设计，能够很好地适应多种车型内部的安装需求。

德尔福新型HVAC系统用于汽车座椅

德尔福将其Diavia型号采暖通风与空调系统HVAC（Heating, Ventilating and Air Conditioning）与COBO集团的座椅转向柱、座椅主体、照明设备、电子电气设施整合，构成新型E3 HVAC座椅。

E3 HVAC座椅主要面向中型汽车、设备控制舱或小规格房间设计，其制冷量为6.2千瓦，加热量为5.8千瓦。该系统既可以仅仅为车舱提供气候控制功能，也可以通过座椅上的气流通道（Vent）同时改变车舱空气和座椅坐垫的温度。气流通道可以调节，用户可选择最适宜的车舱温度，并保持座椅表面干爽。

空气通过HVAC系统内的蒸发器进行冷却，该蒸发器设有扩张阀门，采用空调系统的冷却气体降低空气温度。