“No，No，not perfect.(不，还不够完美)”昨日下午3时，北京汽车股份公司自主品牌高端制造基地总装车间内，两位德国技术专家轻声细语地给底盘线“挑刺”，工人们在他们的指导下认真地进行着调试。随着高端基地正式启动将整车内饰、底盘、合装、检测等主要生产环节串联起来的总装工序，消化吸收萨博技术的北汽自主品牌新车绅宝D系列正式量产，二季度即将全面投放市场。

　　北汽斥资60.18亿元打造的冲压分厂、车身分厂、涂装分厂、总装分厂，均参照欧洲汽车工厂的高标准建设，自主品牌高端乘用车的底盘合装、模块化装配、检测技术等都直接对标欧洲高档车型的总装工艺。

　　作为四大分厂的龙头，总装工序的启动，意味着整个生产流程已经具备了大幅提速的技术保障能力。在北京汽车股份公司自主品牌高端制造基地总装车间，一辆新车完成全部装配环节，最快只需要4个半小时。而从一卷卷的钢片到冲压成型、焊接、喷涂、总装，一昼夜的工夫，一辆绅宝新车就能成功诞生。

　　在总装车间底盘线现场，磨合4个月的技工李刚、刘金生如今已经完全能适应总装工序启动后的高效率。4分钟内，他们要用不同型号的气动“风枪”把整车前后的二三十个大小螺栓全部栓准、拧牢。“这些六角形螺栓分布在发动机、变速箱、减震器的不同部位，4分钟内来不及换"枪头"，我们每个工位上都配了10分儿、13分儿、18分儿三把"枪"。”李刚说，在他们哥儿俩配合完成这道工序之前，整个底盘和车身已经完成了计算机自动控制下的一体化合装。

　　“在国内自主品牌汽车中，绅宝的一体化合装绝对算是独一份儿。”北汽股份高端基地总装分厂厂长李极目说，相比“前、后桥先各自完成组装再"合二为一"连接”的传统底盘合装技术，一体化合装可以大幅提高汽车底盘安全性和操控性。