北京汽车自主品牌高端基地详细介绍

    北京汽车股份有限公司北京分公司（又名北京汽车自主品牌中高端乘用车基地）于2011年1月27日揭牌，同年4月9日，中共中央政治局委员、时任北京市委书记刘淇，时任北京市市长郭金龙等领导到北京汽车自主品牌乘用车基地调研，强调要不断增强自主创新能力。同日，北汽集团在北京市顺义区召开新闻发布会，正式宣布北京汽车自主品牌中高端乘用车基地建设项目全面启动。

    该项目位于顺义区赵全营镇北京天竺空港经济开发区C区，项目整体占地面积106万平米（约为1590亩），建筑面积41万平米，总投资60.18亿元。项目涵盖轿车整车冲压、车身、涂装、总装四大工艺。现有员工1400多人名。项目建设实行“欧洲技术，高端品牌；中国成本，精益生产；一次规划，分步实施”的原则，规划产品包括中高端公务用车C70G和C80K轿车；面向中等及一般收入消费者的C60F和C50E轿车，以及B40V、B70，B90W等车型，最终实现年产30万辆乘用车的产品规模。职工总人数超过4000名。预计年营业收入将达到415.6亿元。

    冲压车间是轿车生产的第一个环节，轿车钢板冲压成形的整个过程都将在这里完成。目前，这间厂房的占地面积约为53675㎡。

    冲压分厂

    冲压作为轿车生产四大工艺的第一道工序，其龙头作用是毋庸置疑的。北京分公司冲压工厂总长261米（轴线尺寸），总宽192米（轴线尺寸），总建筑面积约53675平方米（其中，办公、生活辅助用房面积约3600平方米），规划分两期建设完成。目前由7条生产线组成，主要及辅助设备共67台（套），设计产能1200万件。冲压分厂的管理理念是：“三守”、“四精”，“三守”即守规、守时、守诺；“四精”即精冲、精益、精诚、精神。

    冲压（卷）板料存放区，这片区域是冲压分厂的二期预留场地，二期完成后，将会在这里安装开卷落料线和开卷剪切线各一条。为了提高整车的抗冲击性和耐腐蚀性，保护用户的生命安全、延长车辆的使用寿命，北京分公司在C70G和B40V等车型生产中，大量采用了高强度钢板和镀锌板。

    冲压分厂的模具存放和维修区，C70G车型的198套635件模具，以及B40V车型的79套233件模具都存放于此，路两侧的大型冲压模具，大都由国外顶端的模具公司制造。模修区配备有研配压机和机加工设备，可以满足分厂模具维修的需要。

    在模具维修区的西侧，规划增设激光拼焊线一条，激光拼焊板技术是现代加工工艺新技术，可通过高能量的激光将不同材质、不同厚度、不同涂层的钢材，焊接成一块整体板再冲压生产，拼焊板工艺解决了超宽板，及零件不同部位，具有不同工艺性能要求的工艺问题。

    冲压分厂的主生产线-冲压A线。A线是由西班牙法格公司制造的自动化压机生产线，主要生产侧围、四门两盖等大型覆盖件，A线配置为:2400T+2400T+800T+800T，共四台压机。

    冲压A线。A线的上料部分主要由上料机、拆垛机、清洗机、对中平台、机械人等部件组成，其中对中平台采用影像视觉对中，这种对中方式在业界也不多见，它比传统的机械对中方式要精确很多。A线压机间的移送装置，采用的是ABB公司的高品质机械人。  为贯彻实施质量是企业生命的管理理念，提高冲压件质量，冲压分厂推行了质量检验“四步曲”。第一步：质量检验员专检，质量检验员每天不断地对产品进行首检、末检、抽检；第二步：冲压工自检；第三步：上下道工序员互检；第四步：班组长巡检。通过“四步曲”检验模式的推行，冲压分厂形成了全员质量管理的模式，确保了冲压制件的优质稳定，也从源头上提升了整车的质量水平。现在大家在线尾看到的，就是业界很少采用的机械人自动码垛，机械人自动码垛确保了冲压件的品质和整条冲压线的先进性。A线自上料到码件，冲压全工序自动化率为100%，位居国内领先水平。

    在A线的西侧，依次摆开的分别是：BC线预留区和D、E、F、G、H、J六条生产线。即将安装的B线，是一期新设的高速冲压线，预计2013年底完成安装调试。B线的投入，将极大的提高，北京分公司的冲压生产能力。C区是二期预留的高速冲压线区域。已安装的六条线中，D、H线是冲压自动生产线，E、F、G、J是手动线，这六条线负责生产车身的各种内板件和结构件。

    冲压成品件库区。冲压分厂的成品存放区，规划面积为10080平方米，各种冲压制件将会从这里运送到车身分厂进行整车拼焊。在通路左侧的就是叉车充电区，冲压制件的运转工具，我们采用的是世界知名的林德电动叉车，既经济环保又快捷高效，高效的工具和严格的管理，确保了我们能为用户，及时提供最优的产品。在库存区的西侧，还建有一个制件维修和改善作业场，科学的维修方法、技术精湛的员工，以及不让一件不良品流入车身的管理理念，确保了产品品质。

    车身分厂

    车身分厂厂房长352m 宽260m 总面积91520㎡，现有员工400余人，两条生产线同时运行生产，其中C系列产品生产线为柔性化生产线。左侧是C70G侧围生产线，该线采用先进工艺设备，手动工位全部采用中频一体化焊钳，合装工位由1套机器人焊接岛进行焊接，采用EMS自动输送装置输送至主线。

    C70G下车体生产线，由PLC控制Flextrack（柔性滑轨）实现工位间自动化输送，最高输送速度1米/秒，总成件也是以EMS自动输送装置输送至主线。

    C70G总拼生产线，由18个工位组成，全线均采用PLC控制 Flextrack（柔性滑轨）自动化输送。该线一期设计生产能力10JPH（C70G），年产5万台。采用柔性化设计，定位系统采用柔性定位单元可以满足不同产品共线需要。总拼工位，采用SlidingGate技术，最多可实现六车型共线生产，提高了柔性化水平，后续车型增加后，该线将可达到60JPH。

    后续车型侧围线预留区域，左前方为顶盖生产线。

    总拼线完成车辆通过右侧叉式升降机由地下转入补焊线，该线由18个工位组成，后续车型投入后，补焊线将增加50台焊接机器人，实现产能提升。

    活动件生产线，负责白车身四门两盖的生产，根据规划车型门盖数量多的特点，门盖工艺选择机器人滚边，切换胎膜的方式，实现的柔性生产，将极大的降低设备后期投资。

    门盖装配线，采用板链传送方式，人员操作安全方便。由于活动件线布置于装配线两侧工艺排布，节省了门盖转运输送设备投资。

    B40生产线，年产2万台，左前方为C70G装调线，也是采用板链传送方式。该线为车身最后生产线，白车身通过前方升降机转入WBS，从而到达涂装分厂。

    涂装分厂

    涂装分厂，车身分厂生产出来的白车身将由WBS传送到涂装分厂进行前处理、电泳、底漆、中涂、面漆等工艺处理，由于涂装分厂对空气质量要求十分严格，整个操作环境必须是恒温恒湿的，所以无法进入参观。即便如此，我在这里还是简单介绍一下涂装分厂的整体情况。

    涂装分厂厂房为3层结构，总建筑面积约62000平方米。由德国杜尔公司设计制造，整线按60JPH（30万/年）设计，分两期实施，其中一期按30JPH（15万/年）运营。涂装分厂是汽车企业的第一能耗大户，约占汽车企业总能耗的80%左右。为此，建设一座节能、环保、高效能的涂装分厂就成为我们工厂建设的重点工作之一。在工艺流程设计上采用“紧凑型”工艺，即减少涂胶烤箱、适当增加过程存储量、操作工尽量相对集中工作等；在设备选型上采用目前成熟且先进工艺设备，如前处理电泳输送采用Ro-dip翻转形式、涂胶及喷漆采用壁挂机器人、地面输送采用滑橇、输调漆采用电动泵方式的集中输送等；在涂装材料选型上采用目前成熟的“水性环保涂料”，即电泳漆、中涂漆、面漆选用水性漆；在设备消防上采用CO2与水喷淋相结合方式。

    总装分厂

    总装车间是轿车生产四大工艺（冲压、车身、涂装、总装）的最后一道工艺，是把许多功能、形状不同的零部件装配在一起，形成一辆完整汽车的车间。

    北京分公司总装分厂总建筑面积11.2万平方米，规划年产能为30万辆，其中一期实现15万辆。目前总装分厂生产线分为六个部分：①内饰线、②底盘线、③最终线、④OK线、⑤维修线、⑥车门分装线，共有211个操作工位，生产线总长1488M，承担多种车型的整车装配、调试、检测和维修等工作，一期生产车种包括C70G、C50E、B40V，二期生产车种包括C60F,C80K,B70V，并承担车门分装、底盘模块预装、小批量产品试制、物流存储等工作。总装分厂的工作理念是：立人、树人、精益、创新。

    李兵工作室

    总装分厂一直重视人员的综合素质，包括人品道德、个人能力、专业素质等方面。为了给员工提供良好的上升空间，也为后续生产的工艺验证与工艺创新改善提供支持条件，总装分厂在此创建了小型生产装配线，培养历练人才，创新工艺技术，多方面培养提高员工的素质。

    PBS仓库

    也叫做车身涂漆仓库。喷涂好颜色的车身会由车间上方的悬挂系统运送停放在这里进行编组。每一个格子可以停放一个车身，并且可以随时将需要的任何一个车身抽调出来。总装车间采用模块化装配方式，也就是将编组之后的车身信息通过网络传送给配套企业，配套企业根据所传送信息来按预定时间把模块送到生产线上，以保证模块型号与车身一一对应。

    底盘线

    底盘线，是轿车总装的核心。在这里轿车的油路管道、排气装置、动力总成、前后悬挂以及其他底盘配件都在这两部分生产线进行装配。在这里工作的工人也是技术最过硬、经验最丰富的。

    合装

    底盘合装工位——总装车间最核心的工位。负责安装动力总成模块，包括发动机、变速箱、前后悬挂。这里同时也体现了JIT、JIS准时准序的物流方式，工人师傅们只需要将运送来的动力总成模块依次安装在轿车底盘上即可。目前，安装在这些车身内的发动机是由发动机厂制造生产的，在现场由动力总成分装区域现场组装成动力总成模块，按序列由输送线运输装配。

    CCR

    中央控制室是车间生产现场显示屏。属于看版画式管理模式，生产线上每个部分的情况，都会在屏幕上有所显示，屏幕上显示的是当前的生产情况，包括生产现场实际情况、安装率、目标、实际情况等等。

    整车下线

    是新车下线第一次打火的地点，新的轿车驶下生产线将前往我们右手边的检测线进行电子检测。包括四轮定位、灯光角度、淋雨、底盘、制动器等方面的检查。检查完毕后，它们将会在试车跑道进行不同路况的路试。最后，将由售前检测中心对每一辆新车进行多达300多项的全面检测。从每个生产工位上工人的自检,到检测线上的专项检测,到专业路试,再到产品出厂的全面检测,每一个环节都是极其严格且细微的。

    加注

    这里是“汽车血液”的补给站点，包括汽油、防冻液、风窗洗涤液、制动液与冷媒，在给汽车提供动力的同时，也满足辅助设施，如空调等的使用条件。

    车门安装

    为了便于大零部件的安装，比如仪表板、座椅等大型部件的装配，在车身上线开始时候就将车门与车身分离，借助车门挂具将车门在输送线上输送到OK线，在所有车身驾驶室内零部件安装完毕后，再将车门与车身安装在一起。

    仪表台

   是轿车前端仪表台模块的装配工位。像这种大型的模块是不设有库存的，采用JIT与JIS准时准序的物流方式。也就是说，配套企业会根据我们发送过来的信息，定时供货，并且送到相应的工位上将配件码放好，工人师傅只需要将送来的配件按顺序依次拿取，装配到车身上即可，无需再对配件进行识别。

    风挡玻璃分装线

    是轿车的前、后风挡玻璃装配工位，工位内有涂胶机器人和搬运机器人，按照程序设定完成整套涂胶过程，然后由空中运至最终线，完成风挡玻璃与车身的装配。

    生管物料存储区

    是生管物料存储区域，整车装配的所有零部件都在此存储，可以说是“汽车身体”零部件的储存仓库。物料输送采用数字化装配方式，也就是将编组之后的车身信息通过网络传送给生管部门，生管部门根据所传送信息来按预定时间把零部件送到生产线上，以保证零部件与车身一一对应。

    生产线起点

    这里就是总装车间的起点，上方的悬挂运输装置会将立体仓库内的车身运送到这里开始轿车的装配。同时，在工位的电脑里也会打印出一张作业指导书粘贴在发动机盖上，后序所有的装配作业都要严格按照这张作业指导书来进行。