总装工艺概述与理念--总装车间

导入了创新的“SPS系统”（精细的零件分拣系统），使得零件区与装配区分离，工厂被极大地简洁化；优化的物流系统使物流线路更短，生产效率更高；整个系统的生产柔性化程度更高，更加适合多车型共线生产。同时，总装车间配备了“重量辅助装置”，可使10KG以上的零部件能被轻易地进行优化移动和装配，即便是体力稍逊的工人也足以轻松胜任所有的作业。而在轮胎组装环节设置的“扭力显示装置”，可对装配的扭力指标进行前所未有地精确控制。

Just In Time 高效物流运作→“零”在库管理实现

配套厂紧邻布局，提高部品供给效率,将供应商纳入丰田先进的物流体系、实行精益化管理。（供应商货车到达时间的误差控制在2分钟以内）。丰田引以为傲的“看板”系统，采用后工程拉动形式，部品需要用多少就纳入多少,贴近生产线的部品受入口缩短搬运距离精确物流工程编排，部品搬运高效、精确。

Set Parts Supply （ SPS ）零部件共给→精益化、柔性化生产的实现

将零部件的选择和安装作业进行精细分工，作业者更易专注于各自作业，提高装配品质并杜绝误品、欠品等不良的出现。多车种共线生产时，SPS 品质保证的优势更为明显。SPS使作业者的工作更简易，品质保证度更高。装配区域与部品供给区域分开，提高生产线的柔性化。部品选择与装配不会相互制约，节拍调整非常方便。可以随时根据市场需求制定合理的生产节拍，实现以销定产。

ANDON系统、可视化品质管理体系→ 将对品质追求融入最基本的工序。

ANDON 系统的理念就是将GTMC对品质第一的追求落实到最基本的工序上。只要作业者发现任何异常问题，都可以通过ANDON系统呼叫管理者去协助对应。如果不能得到 “现地 现时”的解决、生产线就会停止，直到解决为止。作业者身边就有ANDON的拉索开关、有问题可以随时呼叫。生产线上有巨大的液晶瓶上、有问题的工序显示在液晶屏上并有音乐提醒,任何异常一目了然。作业者充分主导的生产线 ，实现丰田的自【働】化，以人为主的自动化。

精细、高效的工艺与设备（POKAYOKE）→高品质、高效率最大实现。

主线（内饰、地盘、最终）与分装线（仪表、车门、发动机）布局清晰；作业环境视野开阔，便于管理及问题的改善。主线（内饰、地盘、最终）与分装线（仪表、车门、发动机）布局清晰；作业环境视野开阔，便于管理及问题的改善。人车同步输送、同步台车（工具放置台车）的使用 提高了作业舒适度。采用多种简易辅助装置，减低劳动强度、人性化的作业氛围（电池搭载、备胎搭载等）,拧紧辅助设备与POKAYOKE的使用，结合QIS系统（品质追溯系统）保证每台车的品质,POKAYOKE 又称 “防误系统” 系统会有三色灯塔显示、作业完后，系统会通过一个灯塔会自动判断品质，绿灯表示OK，红灯表示NG, 如果NG的话会报警和停线。拧紧的点数与扭矩全归系统判断。

以人为本、持续改善→不断追求更高的目标

全员参与的持续改善是GTMC品质不断提高的重要保证。现场作业者是最了解现场状况的人，作业者的创意改善提案是现场工艺改善的重要的部分。每个月的创意改善提案达到上千件,很多优秀的提案都出自现场的作业者，如下2个改善。

螺栓定量拿取器，减少重复拿取的浪费            贴纸取出器。提高贴纸取出的效率